现在，对于企业来说，节能降耗可以说是重中之重，因此在即将过去的2007年，天津石化创新管理，将节能降耗“经”念得有声有色。今年前三季度，天津石化万元产值综合能耗完成0.69吨标煤/万元，同比降低了8.6%。
炼油、乙烯、聚乙烯、聚酯及短丝等综合能耗均名列中国石化同类企业前茅。
天津石化人始终没有忘记2006年8月11日这个日子：天津石化签订了“十一五”节能目标责任书：天津石化到2010底实现节能21.64万吨标准煤；到2010年，天津石化原油加工综合能耗将达到50公斤标油/吨，乙烯装置燃动能耗达到600公斤标油/吨。
为了实现承诺和目标，天津石化结合自身实际情况，坚持严格管理、精细管理和科学管理，并以考核为抓手，确保各项措施的真正落实。为使节能工作更加规范化、制度化，今年他们在《天津石化能源管理规定》的基础上，又制定下发了《天津石化新增用能审批管理制度》，对新增用能审批程序及职责再次进行重申和明确。生产部门根据每月生产计划安排，对生产系统的用能情况进行核算，制定出合理的能耗计划。而各单位也积极推广应用班组核算和目标管理，并将指标进行了层层分解，加强过程监督和考核，提高了一线职工参与节能降耗的积极性及主动性。
工作中，他们将节能的重点放在对燃料和动力消耗实时监控上，做到日跟踪、旬分析、月总结，及时发现不合理用能点，不断优化节能方案。2007年，可以说是天津石化节能降耗力度最大的一年，该公司今年共确定了节能减排项目26项，还有部分项目列入到了2008年。而仅就今年实施的节能减排项目总投资就达3239.69万元。至目前，天津石化2007年确定实施的 26项节能降耗项目中，已经完成了包括聚醚部水动风机节能改造及聚酯部短丝空调系统改造等10个项目。待年底这26项节能减排项目实施后，其效益可达 2592.92万元，年可节约1.37万吨标煤。
炼油部西区部分装置汽伴热改水伴热工程，自今年9月28日开工以来，从物资采购到施工组织历时1个多月的时间，工期紧，任务重。工程包括对6套装置和部分系统管网中的蒸汽伴热线进行改造，充分利用现有装置中凝结水的热能，将蒸汽伴热改为水伴热，以达到利用低温热资源，降低蒸汽消耗的目的。工程需要改造工艺主管线和支线以及仪表伴热线两万多米、新建热水罐3台、水泵5台、汽水混合器3台、仪表电缆7000多米、动力电缆1920米。因为施工中各装置均处于边生产、边施工的状态。对此炼油部对施工队伍和施工监护人员加强了相关安全知识培训，同时在施工中严格现场监督，充分做好风险评估和预防措施。相关部门合理安排施工力量，克服工程作业点多、面广的不利因素，加班加点，保安全、保质量、促进度。在实施“汽改水”后，相关部门对水伴热的投用作出了具体的要求和规定，在保证满足各装置介质防冻防凝需要的同时，充分发挥其节约蒸汽的作用。在全体参战人员的努力下，11月初，该节能项目圆满完工并已顺利投入运行，每年可节约低压伴热蒸汽19800吨。
年初，天津石化烯烃部结合装置运行特点，6个节能项目陆续开工实施。在控制燃料方面，该部通过对乙烯装置4号、6号裂解炉增设辐射段炉管扭曲片来延长裂解炉的运行周期，减少烧焦，达到降低燃料用量的目的。日前，4号裂解炉的运行周期已由原来的60天提高到115天，有效地降低了燃料耗用。在减少蒸汽耗用量方面，该部实施了包括乙烯裂解炉排污系统、环氧凝液回收、V—402罐凝液回收以及乙烯/环氧界区高压凝液回收在内的四项技术改造。通过排污水再利用、热量及放空凝液的回收，实现最大限度的节能。乙烯/环氧界区高压凝液回收改造项目实施后，在节能的同时也达到了清洁生产的效果。
不仅如此，今年以来，天津石化还实施了科研项目动态管理，使一批科研成果在生产中得以推广应用，并涌现出一批具有天津石化特色的新技术、新产品，并积极开展成果转化工作，使科研成果很好地应用于生产，为进一步推进该公司节能降耗工作起到积极作用。如芳烃装置富氧氧化技术的应用成功，达到了提产降耗的目的。聚醚部研发出新型环保聚合物多元醇，其产品质量处于国内领先并且达到了国际水平，投放市场受到了用户好评。